REMONDIS® setzt auf SPLITTER-Technologie made by GÜNTHER

Der Prozess zur Aufbereitung von schwierigen Industrieabfällen konnte durch Einsatz der SPLITTER-Technologie optimiert werden.

Blick auf die Anlage

Aufbereitetes Input-Material

Feinkorn (Gutmaterial) nach Absiebung mit SPLITTER-Unit

Überkorn

Im Verfahren RENOTHERM®entsteht aus solchen Industrieabfällen hoch kalorischer Ersatzbrennstoff, der in fester Form für die Befeuerung der Brennöfen im Kalzinatorverfahren in der Zementindustrie eingesetzt wird.

Die Zementindustrie stellt sehr hohe Anforderungen an eine gleichbleibende Qualität. Insofern unterliegt der in Bramsche erzeugte Ersatzbrennstoff strengen laufenden Kontrollen. Merkmale wie z. B. Heizwert und Korngröße spielen dabei eine herausragende Rolle.

Der RENOTHERM®Produktionsprozess
Bei der Herstellung von festem Ersatzbrennstoff nach dem RENOTHERM® Verfahren werden die Industrieabfälle nach einer analytischen Betrachtung in den einzelnen Prozessschritten zerkleinert, homogenisiert und mit Konditionierungsmittel (z. B. Sägemehl) verfestigt. Das trockene, rieselfähige Material wird letztendlich dem Separationsprozess zugeführt, aus dem als Endprodukt die EBS-Fertigmischung mit einer Korngröße von max. 40 mm entsteht.

Der Schlüssel zum Erfolg
Ein reibungslos funktionierender Produktionsprozess, in dem alle Prozessschritte und Komponenten ideal aufeinander abgestimmt sind, ist der Schlüssel zum Erfolg. Dies betrifft die Beschaffenheit des Endproduktes genau so wie die Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses. Jede Unterbrechung im Ablauf stellt ein Risiko für die Qualität der Teilprodukte dar und erfordert unter Umständen erheblichen Aufwand für die Problembeseitigung.

Prozessoptimierung durch SPLITTER-Technologie
Bis zur Umstellung auf die SPLITTER-Separationstechnologie wurde zur Absiebung des Endproduktes ein Stangensieb eingesetzt. Unbefriedigende Siebergebnisse machten es erforderlich, dieses Sieb mit Siebmatten (mit 40er-Lochung) abzudecken.

Nachteile Stangensieb

  • Hoher Verschleiß der Siebmatten
  • Verstopfung der Löcher (3 - 4 Mal pro Schicht mussten die Störstoffe manuell aus den Löchern der Siebmatten entfernt werden)
  • Letztendlich führte der dadurch entstehende zeitliche Verlust zu fehlenden Produktionszeiten. 

Lösung durch SPLITTER-Unit
Auf der Suche nach möglichen Lösungen zur Optimierung des Separationsprozesses stieß Benedikt Gerbrand, Niederlassungsleiter REMONDIS Bramsche, auf die SPLITTER Spiralwellen-Separationstechnologie von Anlagenbau GÜNTHER in Wartenberg. Nach mehreren Versuchsabsiebungen im Werk Bramsche fiel die Entscheidung für den Austausch des Stangensiebes durch eine SPLITTER-Unit 420 Spezial plus Trichter und Übergaben, Überkornsammelband und Schaltschrank für die Elektrosteuerung.Seit März 2016 ist der SPLITTER im Einsatz.

Mehr zur SPLITTER-Unit

 

Feedback des Kunden

Störungen und Kosten durch Verschleiß und Verstopfung gehören der Vergangenheit an. Die Qualität der Siebergebnisse ist gleichbleibend sehr gut.

  • Die Anlage wird im 3-Schichtbetrieb gefahren.
  • Es gibt keine Verstopfungen, Verklebungen oder Verklumpungen.
  • Daher ist keinerlei Reinigung des Siebes erforderlich.
  • Die zwingend erforderliche Rieselfähigkeit bleibt auch nach dem Absieben erhalten.
  • Das Verhältnis von Überkorn zum Gutmaterial (Unterkorn) wird als ideal bezeichnet.
  • Der tägliche Durchsatz wird mit 320 - 340 Tonnen gemessen.
  • Damit konnte die Menge an fertigem Ersatzbrennstoff um 35 - 45 Tonnen Material pro Tag gesteigert werden.

"Die Zusammenarbeit mit der Fa. GÜNTHER - von der Beratung über die Projektierung bis hin zur Integration der SPLITTER-Unit in unsere vorhandene Anlage - hat hervorragend funktioniert. Alle Aufgaben wurden reibungslos aufeinander abgestimmt und umgesetzt. Es war keinerlei Nacharbeit erforderlich. Die Anlage läuft absolut stabil und störungsfrei und sehr zu unserer Zufriedenheit. Die Produktivität des Produktionsprozesses konnte erheblich gesteigert werden. Man kann sagen, es handelt sich um ein Vorzeigeprojekt", so das Fazit von Benedikt Gerbrand zum Austauschprojekt SPLITTER-Unit.